راهنمای حل مشکلات مرکب در چاپ کارتن

مشکلات مرکب در چاپ کارتن

می خواهیم به مشکلات مرکب در چاپ کارتن ها بپردازیم، از‭ ‬آنجایی‭ ‬که‭ ‬نیاز‭ ‬مشتریان‭ ‬در‭ ‬حال‭ ‬تغییر‭ ‬است‭ ‬، ‭ ‬چاپخانه‌های‭ ‬کارتنی‭ ‬به‭ ‬شدت‭ ‬تحت‭ ‬فشار‭ ‬هستند‭ ‬تا‭ ‬سوددهی‭ ‬خود‭ ‬را‭ ‬بالا‭ ‬ببرند، ‭ ‬ضایعات‭ ‬خود‭ ‬را‭ ‬کاهش‭ ‬دهند‭ ‬و‭ ‬با‭ ‬تولید‭ ‬مؤثر‭ ‬حاشیه‭ ‬سود‭ ‬خوبی‭ ‬برای‭ ‬خودشان‭ ‬کنار‭ ‬بگذارند‭. ‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬
چاپخانه‌های‭ ‬کارتنی‭ ‬با‭ ‬بهره‌گیری‭ ‬از‭ ‬ماشین‌آلات‭ ‬پیشرفته‭ ‬، ‭ ‬مواد‭ ‬اولیه‭ ‬خوب‭ ‬و‭ ‬کلیشه‭ ‬دیجیتال‭ ‬می‌توانند‭ ‬به‭ ‬کیفیت‭ ‬بالایی‭ ‬برسند‭. ‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬
‭ ‬در‭ ‬سالهای‭ ‬گذشته‭ ‬با‭ ‬پیشرفتی‭ ‬که‭ ‬صنعت‭ ‬فلکسوگرافی‭ ‬داشته‭ ‬است‭ ‬و‭ ‬با‭ ‬ورود‭ ‬ماشین‭ ‬آلات‭ ‬چاپ‭ ‬مدرن‭ ‬کارتنی‭ ‬و‭ ‬به‭ ‬بازار‭ ‬آمدن‭ ‬کلیشه‌های‭ ‬HD‭ ‬، ‭ ‬کیفیت‭ ‬چاپ‭ ‬محصولات‭ ‬کارتنی‭ ‬بسیار‭ ‬بالا‭ ‬رفته‭ ‬است‭. ‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬
با‭ ‬وجود‭ ‬تمام‭ ‬این‭ ‬پیشرفتها‭ ‬، ‭ ‬هنوز‭ ‬هم‭ ‬چاپخانه‌های‭ ‬کارتنی‭ ‬با‭ ‬مشکلات‭ ‬چاپی‭ ‬روبرو‭ ‬هستند‭ ‬که‭ ‬باعث‭ ‬می‌شوند‭ ‬که‭ ‬آنها‭ ‬به‭ ‬اهداف‭ ‬کیفی‭ ‬خود‭ ‬به‭ ‬راحتی‭ ‬نرسند‭. ‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬‬
این مقاله درباره مشکلات مرکب در چاپ کارتن که در چاپ فلکسو برای چاپ روی کارتن پیش می‌آید، می‌باشد و مشکلات مختلف را بررسی کرده و علت و راه حل برطرف کردن آن را توضیح داده است.
عوامل مؤثر در به وجود آمدن مشکلات در چاپ فلکسو عبارتند از:
• تغییرات در سرعت رول بازکن
• مرکب های چاپ
• پرش غیر قابل اجتناب پلیت چاپ
• تفاوت ها در جنس سطوح چاپی
• موقعیت نگهداری ماشین های چاپ
• تفاوت درجه ترام گذاری، هم در پلیت چاپ و هم در سیلندر آنیلوکس
• ارتعاش در شاسی ماشین چاپ
• تفاوت در میزان کشش سطح متریال های مختلف

عمده‌ترین مشکلات چاپ ترام در فلکسوگرافی

چاقی ترام (Dot gain)

در این حالت ترام‌ها از اندازه طبیعی خارج شده و بزرگ می‌شوند که ممکن است روی جزییات و کنتراست کار اثر بگذارد.

اتصال ترام‌ها به یکدیگر (Bridging) اتصال ترام‌ها به هم، زمانی رخ می‌دهد که نقاط روی کلیشه با مرکب پر شده باشند، که در چاپ به هم متصل می‌شوند.
• دلایل به وجود آمدن مشکل:
۱- رطوبت بسیار زیاد و حجم آب درون مرکب پایه حلال بالاست. ۲- از مرکب مناسبی در چاپ استفاده نشده است. ۳- از حلال مناسبی استفاده نشده است. سرعت تبخیر حلال بالاست و باعث تسریع در خشک شدن مرکب می‌شود. ۴- گرانروی مرکب بالاست. ۵- حجم زیادی از مرکب به سطح چاپ شونده انتقال می‌یابد. ۶- نورد آنیلوکس مناسب چاپ ترام‌ها نیست.
• راه حل:
۱- از مرکب تازه استفاده شود. حلال مرکب کنترل شود. درجه خشک‌کن‌ها افزایش پیدا کند. ۲- گرانروی مرکب کاهش یابد. ۳- برای چاپ کارهای ترام‌دار باید از آنیلوکس‌هایی استفاده شود که کمترین میزان مرکب را به سطح چاپ شونده انتقال دهند.

تغییر شکل یافتن ترام‌ها (Deformed screen dot)

در این حالت شکل ترام‌ها در نمونه چاپ شده نسبت به ترام نمونه اصلی تغییر شکل پیدا می‌کند.
• دلایل به وجود آمدن مشکل:
۱- فشار چاپ بین کلیشه و سطح چاپ شونده بالاست. ۲- کشش رول در ماشین چاپ خیلی پایین است. ۳- تغییر ضخامت کلیشه چاپ (یکدست نبودن کلیشه چسبانی) و یا از دو لایه چسب برای چسباندن کلیشه استفاده شده است. ۴- ضخامت ژلاتین در کلیشه بالاست. ۵- سرعت چرخش سیلندر کلیشه و سیلندر فشار متفاوت است.
• راه حل‌:
۱- فشار چاپ کاهش داده شود. ۲- کشش رول تنظیم شود. ۳- کلیشه تعویض شده یا از چسب دیگری برای چسباندن کلیشه به سیلندر استفاده شود. ۴- از کلیشه‌هایی با ژلاتین نازک‌تر استفاده شود. ۵- بررسی شود که آیا از دو لایه چسب برای چسباندن کلیشه استفاده شده، یا ضخامت کلیشه در ماشین مناسب است یا خیر؟

۱- ضخامت کلیشه و یا چسب زیر آن در مناطقی بیشتر می‌شود. ۲- کلیشه بسیار نرم یا چسب زیر آن بسیار سخت است. ۳- فشار بین کلیشه و سیلندر فشار بالاست. ۴- ضخامت سطح چاپ شونده یکدست نیست و در جاهایی زیاد می‌شود. ۵- محاسبات مربوط به چاقی ترام در طراحی و پیش از چاپ رعایت نشده است. ۶-دمای سیلندر فشار در ماشین‌های سیلندر مرکزی، خیلی بالا و یا خیلی پایین است.
• راه حل‌:
۱- کلیشه یا چسب معیوب تعویض شوند. ۲- فشار چاپ کاهش داده شود. ۳- محاسبات مربوط به چاقی ترام، در طراحی به دقت محاسبه شود. ۴- با سرویس‌کار ماشین تماس برقرار شود تا دمای سیلندر فشار را تنظیم کند.
استک

چاپ نادرست ترام‌ها (Inaccurate Printing of the Screen dots)

در این حالت لبه‌های ناهمواری، دور ترام‌ها به وجود می‌آید.
• دلایل به وجود آمدن مشکل:
۱- مرکب روی کلیشه خشک شده است. ۲- فشار بین کلیشه و نورد آنیلوکس بالاست. ۳- گرانروی مرکب بالاست. ۴- روی کلیشه کرک و پرز و یا آشغال جمع شده است. ۵- مرکب مناسب چاپ ترام‌ها نیست. ۶- فشار بین سیلندر کلیشه و سطح چاپ شونده بالاست.
• راه حل:
۱- ترکیب حلال در مرکب بررسی شود. از تاخیر کننده (ریتاردر) در مرکب استفاده شود تا سرعت خشک شدن آن کاهش یابد. اطمینان حاصل شود که هوای گرم روی کلیشه جریان ندارد. ۲- فشار بین نورد آنیلوکس و کلیشه کاهش داده شود. ۳- گرانروی مرکب کاهش داده شود. ۴- کلیشه تمیز شود . ۵- از مرکب مناسب در چاپ استفاده شود. ۶- فشار بین سیلندر کلیشه و سطح چاپ شونده کاهش داده شود.
پر شدن لبه‌های ترام با مرکب (Ink build-up on motif edges)
• دلایل به وجود آمدن مشکل:
۱- مرکب زیادی از آنیلوکس به کلیشه انتقال داده می‌شود. ۲- سرعت چاپ خیلی کم است. ۳- گرانروی مرکب بالاست. ۴- از حلال مناسبی در مرکب استفاده نشده است. ۵- فشار بین سیلندر کلیشه و سطح چاپ شونده بالاست. ۶- مرکب مناسب چاپ ترام‌ها نیست. ۷- کلیشه ضعیف شده و ضخامت ژلاتین آن کاهش یافته است. ۸- رطوبت بسیار زیاد است. حجم آب درون مرکب پایه حلال بالاست.
• راه‌حل:
۱- از آنیلوکسی استفاده شود که مرکب کمتری را به کلیشه انتقال می‌دهد. ۲- کلیشه تمیز شده و سرعت ماشین چاپ افزایش یابد. ۳- گرانروی مرکب کاهش داده شود. ۴- فشار بین سیلندر کلیشه و سطح چاپ شونده کاهش داده شود. ۵- از مرکب مناسب در چاپ استفاده شود. ۶- اگر کلیشه ضعیف شده و یا ضخامت ژلاتین آن کاهش یافته، نسبت به تعویض آن اقدام شود. ۷- ترکیب حلال در مرکب بررسی شود. از تاخیر کننده (ریتاردر) در مرکب استفاده شود تا سرعت خشک شدن آن کاهش یابد.

هاله بستن (Halo)

ایجاد خطوط ناخواسته در اطراف تصویر چاپی و دوتایی شدن لبه‌های کار و ایجاد حلقه‌هایی دور ترام‌ها می‌تواند نشانگر بروز این مشکل باشد.
• دلایل به وجود آمدن مشکل:
۱- ضعیف بودن کلیشه و اشکالات پیش از چاپ در کلیشه‌سازی ۲- گود شدن لبه‌های کلیشه ۳- خارج شدن سیلندر کلیشه از محور خود ۴- فشار بیش از حد بین سیلندر کلیشه و سطح چاپ شونده ۵- سرعت چرخش متفاوت بین سیلندر کلیشه و فشار ۶- انتقال بالای مرکب از نورد آنیلوکس به کلیشه ۷- فشار تیغه دکتر بلید خیلی کم است. ۸- فشار بین کلیشه و نورد آنیلوکس خیلی بالاست.

• راه‌حل:
１- تنظیم مجدد فشار بین کلیشه و سطح چاپ شونده ۲- انجام مراحل آماده‌سازی‌ متناسب با کار ۳- استفاده از کلیشه سالم ۴- بررسی قرارگیری سیلندر کلیشه در جای خودش ۵- بررسی ضخامت چسب کلیشه چسبانی ۶- انتخاب آنیلوکسی که مرکب کمتری را به کلیشه انتقال دهد. ۷- فشار تیغه دکتر بلید افزایش یابد.

در ادامه مشکلات مرکب در چاپ کارتن با ما همراه باشید :

چسبندگی ضعیف مرکب به سطح چاپ شونده (Adhesion)

• دلایل به وجود آمدن مشکل:
مرکب از روی سطح چاپ شونده جدا یا به راحتی از روی نمونه بلند می‌شود. البته جدا شدن مرکب روی سطح چاپ شونده با چسب اسکاچ به راحتی امکان پذیر است. این مشکل می‌تواند ناشی از عوامل زیر باشد: ۱- گرانروی بسیار زیاد مرکب ۲-گرانروی بسیار کم مرکب ۳- کشش سطحی بسیار بالای مرکب ۴- انتخاب ناصحیح مرکب برای سطح چاپ شونده ۵- خشک شدن بسیار کند مرکب ۶- وجود آلودگی روی سطح چاپ شونده ۷- دمای پایین خشک‌کن‌ها ۸- مرکب نامناسب و یا سیستم مرکب دهی نامناسب ۹- کشش سطحی فیلم یا سطح چاپ شونده کم بوده و یا با درجه پایین کرونا شده است. ۱۰- میزان PH آب مرکب بسیار کم است که باعث طولانی شدن زمان چاپ می‌شود. ۱۱- چسبندگی رنگ‌های چاپ شده بر روی هم ضعیف است. ۱۲- آن سمت فیلم که آماده‌سازی نشده، چاپ شده است.
• آزمایش‌ها جهت تشخیص این مشکل:
۱- آزمایش تست چسب ۲- آزمایش پیچاندن قسمتی از رول چاپی بریده شده ۳- آزمایش خراش دادن رول چاپی با استفاده از ناخن و …
• راه‌حل
۱- کاهش گرانروی مرکب به میزانی که توانایی چاپ را داشته باشد. ۲- اضافه کردن مرکب نو به مرکبدان ۳- مشورت با نماینده‌ فنی کمپانی سازنده‌ مرکب ۴- اطمینان حاصل کردن از انتخاب صحیح مرکب متناسب با سطح چاپ شونده ۵- بررسی مشخصات فیلم یا سطح چاپ شونده از نظر سازگاری با چاپ ۶- نظارت بر گرما و گردش هوا در سیستم‌های خشک‌کن (همراه با مشورت با سازنده مرکب مصرفی) ۷- جهت دستیابی به بهترین نتیجه از عملکرد اقدامات اولیه قبل از چاپ، با تأمین کننده فیلم مشورت شود. ۸- افزایش تنظیمات دمای خشک‌کن‌ها (بررسی مجدد تعادل دما) ۹- رول‌های چاپی قبل از چاپ شدن، کرونا شوند. ۱۰- سمت درست چاپ شدن در رول بررسی شود.

پخش‌شدگی (Bleed)

• دلایل به وجود آمدن مشکل:
پخش شدن رنگ یا خیس کردن رنگ رویی به وسیله‌ رنگ زیری که در نتیجه استفاده از کاغذ پوشش‌دار و یا به دلایل چسبندگی مرکب پیش می‌آید. همچنین می‌توان به عوامل دیگری نیز اشاره کرد: ۱- دیر خشک شدن مرکب زیری ۲- زود خشک شدن مرکب رویی ۳- استفاده‌ نامناسب رنگدانه در فرمول مرکب ۴- تأثیر بعضی مواد نرم‌کننده در برخی مواد سازنده مرکب ۵- رطوبت مرکب بسیار زیاد است. این اتفاق ممکن است در مورد مرکب‌های پایه حلال رخ دهد. ۶- از ریتاردر ( عامل کند کننده خشک شدن مرکب) بیش از حد استفاده شده است. ۷- گرانروی مرکب بسیار زیاد است. ۸- مرکب بیش از حد به سطح چاپ شونده منتقل شده است. ۹- سرعت ماشین چاپ زیاد است و مرکب‌های چاپ شده به آسانی خشک نمی‌شوند. ۱۰- ضخامت لایه مرکب زیرین زیاد است .

•راه‌حل:
۱- ابتدا باید از حلال‌های تسریع کننده یا کندکننده قدرت خشک شوندگی مرکب استفاده شود و از کاربرد هرگونه مواد رنگی که مشکوک به داشتن مواد نرم‌کننده هستند خودداری کرد. ۲- از مرکب تازه استفاده شود. مقدار حلال مرکب کنترل شده و مقدار آب حلال نیز باید کنترل شود. ۳- زمانی که گرانروی بالاست، از حلال برای کاهش گرانروی استفاده شود. ۴- زمانی که مرکب زیادی به سطح چاپ شونده منتقل می‌شود، با تعویض آنیلوکس می‌توان مقدار مرکب انتقالی را به سطح چاپ شونده کاهش داد. ۵- سرعت چاپ کاهش یافته، یا از حلال‌هایی استفاده شود که سرعت خشک شدن را افزایش دهند.

قدرت رنگی پایین در چاپ (Color strength too low)

در این حالت قدرت رنگی پایین بین چاپ قبل یا نمونه اصلی به خوبی قابل تشخیص است.
• دلایل به وجود آمدن مشکل:
۱- مرکب روی نورد آنیلوکس خشک شده است. ۲- مرکب‌هایی که برای چاپ استفاده می‌شوند، دارای قدرت رنگی پایینی هستند. ۳- نورد آنیلوکس فرسوده شده است. ۴- مرکب چاپ بی کیفیت است. ۵- فشار چاپ خیلی بالا بوده یا بین کلیشه و سطح چاپ شونده یا فشار بین نورد آنیلوکس و کلیشه خیلی پایین است. ۶- مرکب خشک شده و دلیل آن وقفه طولانی در راه‌اندازی ماشین چاپ است. ۷- نورد آنیلوکس مقدار مرکب کمی را به کلیشه انتقال می‌دهد. ۸- ضخامت لایه مرکب چاپ شده خیلی کم است.
• راه‌حل:
۱- نورد آنیلوکس تمیز شود. ۲- با تولید کننده مرکب تماس گرفته شده و مرکب مناسب تهیه شود. ۳- زمانی که ضخامت لایه مرکب چاپ شده خیلی کم است می‌توان با افزودن مرکب تازه به مرکبدان، گرانروی آن را افزایش داد. ۴- اگر نورد آنیلوکس فرسوده است باید آن را تعویض کرد. ۵- فشار چاپ و نورد آنیلوکس به کلیشه تنظیم شود. ۶- از آنیلوکسی استفاده شود که مرکب بیشتری را به کلیشه منتقل کند.

قدرت رنگی بالا در چاپ (Color strength too high)

در این حالت قدرت رنگ در مقایسه با چاپ قبل و نمونه اصلی بالا است.
• دلایل به وجود آمدن مشکل:
۱- مقدار مرکب انتقالی از نورد آنیلوکس به کلیشه بالا است. ۲- گرانروی مرکب بالا است. ۳- قدرت رنگی مرکب استفاده شده بالا است. ۴- تنظیم دکتر بلید روی نورد آنیلوکس درست نیست.
• راه‌حل:
۱- از آنیلوکسی استفاده شود که مرکب کمتری را به کلیشه منتقل کند. ۲- اگر گرانروی مرکب بالا است با افزودن حلال ، گرانروی آن کاهش داده شود. ۳- از مرکبی استفاده شود که قدرت رنگی کمتری دارد. همچنین می‌توان مرکبی با قدرت رنگی بالا را با مرکبی با قدرت رنگی پایین‌تر مخلوط کرد. ۴- فشار دکتر بلید روی نورد آنیلوکس تنظیم شود.

سایه آوردن (Ghosting)

پدیدار شدن تصویر ضعیف کلیشه یا بخشی از آن روی کار چاپی و یا ایجاد تصاویر کم‌رنگ و مه‌آلود در مناطق غیرچاپی کار.
• دلایل به وجود آمدن مشکل:
۱- عملکرد نامطلوب نورد آنیلوکس و توزیع نامناسب مرکب ۲- مرکب کمی از آنیلوکس به کلیشه انتقال داده می‌شود. ۳- مرکب در سلول‌های نورد آنیلوکس خشک می‌شود. ۴- سلول‌های نورد آنیلوکس در برخی مناطق آن به مرکب آغشته نمی‌شوند. ۵- سرعت چاپ خیلی پایین است.
• راه‌حل:
۱- می‌توان قطر سیلندر چاپ یا سرعت نورد ‏آنیلوکس را تغییر داد. ۲- از آنیلوکسی استفاده شود که مرکب بیشتری را به کلیشه انتقال دهد. ۳- از تاخیر کننده (ریتاردر) برای کاهش سرعت خشک شدن مرکب استفاده شود. ۴- فشار تیغه دکتر بلید افزایش یابد تا تمام نورد آنیلوکس به مرکب آغشته شود. ۵- سرعت چاپ و گرانروی مرکب افزایش یابد.

خالدار شدن یا ابری شدن تنپلات (Ink mottling)

وجود خال یا رگه در تنپلات چاپی و وجود رگه‌های تیره و روشن در تنپلات چاپی، که این رگه‌ها یا خال‌ها به صورت محسوس و نامحسوس قابل رؤیت هستند.
• دلایل به وجود آمدن مشکل:
۱- مرکب خیلی ضعیف است و یا پوشش رنگی روی سطح چاپ شونده نازک است یا چسبندگی(tack) مرکب بسیار کم است. ۲- سطح کلیشه(سطوحی که تنپلات چاپ می‌کنند) ناصاف و ناهموار است. ۳- دیواره‌های سلولی در نورد آنیلوکس گشاد شده‌اند. ۴- وجود ذرات خارجی در سطح کلیشه. ۵- سیلندر فشار کثیف بوده یا سوراخ سوراخ یا دارای حفره است. ۶- فیلم یا سطح چاپ شونده در تمام سطح خود به یک میزان قابلیت چاپ‌پذیری آن مرکب را ندارد. ۷- سطح چاپ شونده ناهموار است. ۸- مرکب نداشتن نورد آنیلوکس. ۹- ترکیب شدن مرکب با مواد دیگر. ۱۰- گرانروی مرکب خیلی پایین است. ۱۱- گرانروی مرکب خیلی بالا است. ۱۲- فشار دکتر بلید خیلی زیاد یا خیلی کم است.

• راه‌حل:
۱- افزودن مرکب تازه به مرکبدان یا استفاده از مرکب با گرانروی استاندارد. افزودن وارنیش به مرکب برای افزایش چسبندگی آن. ۲- تغییر کلیشه و کلیشه‌سازی مجدد ۳- آنیلوکس قدیمی با آنیلوکس جدید تعویض شود. ۴- سطح کلیشه با حلال پاک شده و ذرات خارجی به طور کامل از سطح کلیشه پاک شوند. سیلندر فشار تمیز شود. ۵- استفاده از مرکب کدرتر، یا کلیشه نرم‌تر نیز گاهی اوقات از بروز این مشکل جلوگیری می‌کند. ۶- از کلیشه نرم‌تر استفاده شود. ۷- در مرکب از حلال‌هایی استفاده شود که دیرتر تبخیر می‌شوند. ۸- مرکب داخل مرکبدان با مرکب جدید تعویض شود.

لک و آشغال آوردن در چاپ (Minor Printing Defects)

ذرات کوچک روی سطح چاپ شونده ممکن است باعث لک و آشغال آوردن در چاپ شوند. این مشکل به ویژه در مواقعی رخ می‌دهد که چاپ تنپلات انجام شود و تنپلات‌ها تیره باشند.
• دلایل به وجود آمدن مشکل:
۱- ذرات ریز و گرد خاک روی سطح چاپ شونده وجود دارد. ۲- کلیشه چاپی کثیف شده یا محیط اطراف کثیف است. ۳- وجود ذرات خارجی در محفظه دکتر بلید. ۴- نورد‌های فشار بخش کشنده ورودی کثیف شده‌اند. ۵- سطح چاپ شونده باردار است.
• راه‌حل:
۱- سطح چاپ شونده تمیز شود. ۲- کلیشه تمیز شود. ۳-از نورد‌های تخلیه بار ساکن در قسمت رول بازکن استفاده شده یا رول باردار از ماشین چاپ خارج شود. ۴-نورد‌های فشار بخش کشنده ورودی تمیز شوند.

نقاط کوچک روی تنپلات (Pin holing)

این مشکل زمانی رخ می‌دهد که نقاط کوچک روشنی روی تنپلات ایجاد می‌شود.
• دلایل به وجود آمدن مشکل:
۱- به خاطر خاصیت فیزیکی بعضی از مواد چاپ شونده، این مشکل به وجود می‌آید. سطوح چاپ شونده یکنواخت نیست. ۲- سطح چاپ شونده دارای رطوبت یکنواختی نیست. ۳- مرکب دارای کف و حباب است. ۴- میزان PH آب مرکب خیلی پایین است. ۵- فشار کلیشه به سطح چاپ شونده پایین است. ۶- مرکب سفیدی که زیر تمامی رنگ‌ها چاپ می‌شود نامناسب است. (در مورد فیلم‌های ترانسپارنت) ۷- نقص در انتقال پیوسته مرکب ۸- کثیف بودن سیلندر فشار ۹- خشک شدن سریع مرکب ۱۰- فرسوده شدن نورد آنیلوکس.

• راه‌حل:
۱- مشاوره با تولید کننده سطح چاپ شونده. ۲- ضخامت لایه‌ مرکب افزایش یابد، فشار نورد آنیلوکس به کلیشه و کلیشه به سطح چاپ شونده کنترل شود. اگر باز هم این مشکل وجود داشت، اشکال از مرکب است و باید با سازنده مرکب مشورت شود. ۳- تمیز کردن سیلندر فشار. ۴- استفاده از حلال‌هایی با تبخیرشوندگی کم یا افزایش سرعت ماشین چاپ. ۵- تعویض نورد آنیلوکس یا این‌که نورد آنیلوکس به طور مجدد حکاکی یا تهیه شود. ۶- از ضد کف‌ها در مرکب استفاده شود. ۷- PH آب مرکب تنظیم شود. ۸- از مرکب سفید مناسب برای چاپ استفاده شود.

تمام این موارد از مشکلات مرکب در چاپ کارتن ها می باشد، که در اینجا سعی کردیم راه حل های مناسبی برای این مشکلات به شما معرفی کنیم.